ФF: Владимир Васильевич, расскажите, как после окончания ФАЛТа сложилась ваша профессиональная карьера, и как вы оказались в компании «Siemens» и возглавили там научно-техническое подразделение.

ВН: Я окончил институт в 1983 году, а в 1986 защитил диссертацию на кафедре автоматизированного проектирования у Олега Николаевича Фаворского. С третьего курса вел свою научно-исследовательскую работу в ЦИАМ, диссертацию делал на Физтехе с базой в ЦИАМ и в конструкторском бюро «Союз». В 1987 году я попал на работу в ЦИАМ, где мне сразу поручили руководство сектором лопаток турбин и компрессоров в отделении прочности. К этому времени у меня за плечами уже были три года инженерной работы в ЦИАМ во время учебы на ФАЛТе и трех лет учебы в аспирантуре, так что после этих шести лет я уже достаточно хорошо знал весь коллектив и большую часть ЦИАМ. В отделении прочности я работал до 1994 года, став заместителем начальника отделения по научной работе. На тот момент, в отделении прочности насчитывалось более 500 сотрудников. В 1994 году я перешел на работу в совместное предприятие «ABB Uniturbo», так начался мой путь в компанию «Siemens».

ФF: Как сложилась эта работа?

ВН: В ЦИАМ я работал на московской площадке и на экспериментальной базе в Тураево. Примерно в 1992 году мы начали проводить научно-исследовательские работы совместно со шведско-швейцарской компанией «ABB»: помогали модернизировать некоторые турбины для выработки электроэнергии. В 1994 году «ABB» организовала совместное предприятие в Москве, получившее название «ABB Uniturbo». В роли соучредителей «ABB Uniturbo» выступили ЦИАМ и НПО «Сатурн». В созданном совместном предприятии «ABB Uniturbo» около 70% коллектива составляли бывшие сотрудники «Сатурна», оставшиеся 30% бывшие сотрудники ЦИАМа, располагавшие знаниями в области аэродинамики, тепла и прочности. Это был хороший научно-производственный конгломерат, включавший в себя 30% людей, занимавшихся наукой, знавших и понимавших перспективы развития газотурбостроения, работавших с инновациями, и 70% людей, занимавшихся реальным проектированием, производством и доводкой газотурбинных двигателей. На тот момент «ABB Uniturbo» состояла из двух больших подразделений – конструкторского и производственного. Основной идеей «ABB» на тот момент было иметь структурную единицу, которая могла бы не только проектировать, но и производить такие критические детали, как направляющие и рабочие лопатки турбины.

Я был приглашен туда в качестве руководителя подразделения прочности и ресурса. С группой моих коллег – выпускников Физтеха мы перешли в эту организацию из ЦИАМа.

Стоял 1994 год – трудное для страны время, когда люди уходили из научно-исследовательских институтов и шли работать не по специальности. На тот момент мне удалось сохранить основной костяк людей с хорошим физтеховским образованием за счет перевода в совместное предприятие «ABB Uniturbo».

В «ABB Uniturbo» я возглавлял отдел прочности и руководил несколькими большими проектами по модернизации парка машин АВВ, мы вели совместные работы со шведским и швейцарским отделениями АВВ. Разделение было такое: Швейцария –газовые турбины большой мощности, Швеция – турбины мощностью менее 60 МВт.

В 1996 году меня попросили переехать на постоянную работу либо в Швецию, либо в Швейцарию. Мы с женой посовещались и решили, что Швеция ближе к нашему менталитету, и в том же году, за день до рождества, я подписал контракт и переехал туда. Несколько месяцев спустя, моя семья тоже переехала в Швецию.

ФF: Как продолжилась работа в Швеции?

ВН: С 1997 по 1999г. я руководил отделом прочности и параллельно вел проект по проектированию турбины одной из машин, спроектированной в Швеции совместно с филиалом «ABB» в Москве (машина SGT-800 мощностью 45 МВт). На сегодняшний день это одна из лучших турбин в мире, мы выпустили ее на рынок в конце 1990-х гг., и на сегодняшний день продано более 350 машин, значительная часть турбин поставлена на российский рынок.

В 1999 году меня попросили переехать в Швейцарию, помочь в доводке машин большой мощности – так называемых SGT24 и SGT 26. Знаете, когда новые газовые турбины поставляются на рынок, всегда есть какие-то «детские болезни», их надо доводить, и меня пригласили сначала принять участие, а потом и руководить частью доводки этих машин. Я работал в Швейцарии с 1999 по 2001 гг., руководил одним из подразделений прочности, которое занималось расчетами на прочность, ресурс и долговечность, а также руководил доводкой. Достаточно большой опыт мне дало участие в инспектировании машин, тогда уже установленных по всему миру. Это была хорошая база для расширения опыта, знаний, компетенций.

В конце 2001 года я вернулся обратно в Швецию. Когда я уезжал из Швеции в Швейцарию в 1999 г, наша компания называлась «ABB», но за время моего пребывания в Швейцарии, она плавно перешла в «Alstom» («ABB» продала «Alstom» газотурбинный бизнес).

ФF: Это как-то сказалось на вашей деятельности?

ВН: По возвращении в Швецию, я руководил большим парком машин в диапазоне 25 МВт. При этом, до 2004 года я каждый месяц ездил в Швейцарию на разные ревью. Меня приглашали как эксперта в области надежности, прочности и ресурса.

В 2004 «Alstom» продала газотурбинный бизнес малой и средней мощности (до 60 МВт) компании «Siemens», и таким образом я оказался в компании «Siemens».

В «Siemens» есть подразделение, занимающееся проектированием и производством, где я изначально работал, а есть подразделение, занимающееся сервисным сопровождением. В 2007 году меня попросили организовать научно-исследовательское подразделение (всю структуру с бюджетом, со стратегией и так далее) для научного сопровождения газовых турбин, паровых турбин и компрессоров. И с 2007 года в «Siemens» я возглавляю сервисное подразделение, связанное с инновациями и научно–исследовательской деятельностью. В результате расширения компании четыре года назад мы купили «Rolls-Royce Industrial Application» – это четыре типа газовых турбин от 4 до 65 МВт. А три года назад мы купили «Dresser-Rand» – компанию в области газа и нефти, и там мы получили доступ к новым технологиям, таким как компрессоры и газовые двигатели.

ФF: Какова ситуация сегодня?

ВН: На сегодняшний день бизнес-юнит [подразделение – прим. ФАЛТ Family] в котором я работаю, отвечает за сервисное обслуживание газовых турбин, паровых турбин и компрессоров в секторе производства электроэнергии и в секторе нефти и газа. Мы работаем с индустриальными газовыми турбины от 5 до 60 МВт, air derivativesот 5 до 65 МВт, паровыми турбинами до 300 МВт, компрессорами и газовыми двигателями.

Одна из наших газотурбинных штаб-квартир находится в Финспонге (Швеция), она работает с газовыми турбинами средней мощности от 15 до 60 МВт. Следующая штаб-квартира (газовые турбины мощностью от пяти до 15 МВт) в Линкольне (Великобритания), далее штаб-квартиры air derivatives в Великобритании и в Канаде.

Мое подразделение состоит из шести отделов, один из которых Product Management. Этот отдел отвечает за стратегию развития газовых турбин, паровых турбин и компрессоров.

Другой отдел digitalization [переход на цифровые технологии – прим. ФАЛТ Family]. Сейчас многие работают с переходом на цифровой бизнес.

Третий отдел - отдел удаленного мониторинга и диагностики. Большая часть наших газовых и паровых турбин, а также компрессоров подключены к нашим пяти центрам диагностики, которые находятся в Финспонге, Линкольне, Ворчестере, Нюрнберге и Дюссельдорфе.

Мы проводим ежедневный мониторинг оборудования, проданного нашим заказчикам, чтобы поддерживать их надлежащее техническое состояние, помогать заказчикам улучшать их бизнес с точки зрения надежности оборудования, оптимизации производства, работы наших установок.

Четвертый отдел специализируется на разработке методов ремонта нашей продукции – к газовым турбинам предъявляются высокие требования по ремонтопригодности.

Пятый отдел называется Remanufacturing –или другими словами reverse engineering [обратная инженерия – прим. ФАЛТ Family].В этом отделе сотрудники работают с новыми технологиями, с технологиями трехмерного сканирования, с рентгеновскими методами, когда мы берем деталь, которую уже никто не выпускает, и получаем ее трехмерную геометрию. Несмотря на то, что некоторые детали сняты с производства, двигатели с этими деталями до сих пор работают, и к ним нужны запасные части. В этих случаях мы применяем reverse engineering: с помощью сканеров получаем геометрию снаружи и внутри. Такую геометрию мы называем digital twin [виртуальная копия – прим. ФАЛТ Family]. Если нам удается получить граничные условия – нагрузки, температуру, давления – то мы можем даже провести оптимизацию и поставить заказчику деталь не просто как она есть, а с улучшенными характеристиками (повышенным КПД, сниженной эмиссией, продленным ресурсом).

Шестой отдел - моя гордость, это отдел аддитивных технологий или трехмерной печати деталей турбин и компрессоров. Десять лет назад мы начали разработку аддитивных технологий в Финспонге, а сегодня ведем эту тематику во всем «Siemens».

ФF: Речь идет о порошковой печати, вы порошок запекаете лазером?

ВН: Да.

ФF: В том числе со сложной внутренней геометрией?

ВН: Именно так. Отдел аддитивных технологий занимается проектированием очень сложных и ответственных деталей, разработкой самих технологий, получением характеристик материалов, организацией серийного производства. В 2015 году я получил одну из престижных премий «Siemens» – инноватор года.

ФF: Это очень впечатляет! За аддитивные технологии?

ВН: Да, плюс за развитие и продвижение инноваций в сервисе.

ФF: Ранее вы упомянули, что в 1994 году вы с основным костяком вашей команды ушли в «ABB Uniturbo» и там были физтехи, а с ФАЛТа там были люди?

ВН: Да, там было много людей с ФАЛТа.

ФF: Как сложилась их дальнейшая судьба? Где они остались, ушли в бизнес или тоже достигли научно-технических высот?

ВН: По-разному, кто-то работает в Швейцарии, кто-то работает здесь в Финспонге, в Швеции, а в целом они известные и очень востребованные специалисты.

ФF: Можете назвать кого-то?

ВН: Олег Рожков, Андрей Протопопов, Валерий Московских, Валерий Канаев. Мне надо вспомнить фамилии, ведь прошло уже много времени.

ФF: А вообще поддерживаете здесь связи?

ВН: Да, мои родители до сих пор живут в Жуковском, дети моей сестры окончили Физтех, моя старшая дочь – выпускница ФАЛТа, она сейчас также работает в Швеции. Раньше она отвечала за большие технические вопросы здесь, в Финспонге, а на сегодняшний день с ее знаниями технологий она успешно продает на российском рынке сервисное обслуживание газовых турбин «Siemens».

ФF: Расскажите о своих потребностях в рамках работы в «Siemens». Интересны ли вам студенты ФАЛТа на летнюю практику, чтобы они решали какую-то научно-техническую задачу?

ВН: Да, я пытался продвигать концепцию Физтеха, в соответствии с которой студенты, начиная с третьего курса, ведут научную работу в разных подразделениях и в результате после выпуска они готовы начать плодотворную и эффективную работу в коллективе, в котором провели уже три года. На сегодняшний день у нас есть колледж при «Siemens» в Финспонге, из которого мы набираем студентов на лето – провести какую-нибудь небольшую научно-исследовательскую работу. Мы сотрудничаем с разными шведскими университетами. У меня пару раз были русские ребята на летней практике, кстати говоря, несколько лет назад была одна девушка с ФАЛТа.

ФF: Эту практику планируете продолжать?

ВН: Да, надо будет продумать как это лучше сделать, подготовка визы занимает длительное время.

ФF: А как вообще «Siemens» смотрит на маленькие стартапы? Все запросы на рассмотрение от маленьких компаний приходят к вам?

ВН: В большой степени да. Кстати говоря, мы сейчас сотрудничаем с небольшими проектами через «Siemens Corporate Technology» в Москве, сотрудничаем с Казанским авиационным институтом.

ФF: Вы можете поделиться опытом с молодежью и рассказать, в какую отрасль надо идти, чтобы через 10 лет достичь каких-то вершин? Что будет востребовано на рынке турбин через 10 лет?

ВН: Во-первых, в области турбин большой мощности начнется стагнация , в ближайшем будущем фокус будет сконцентрирован на турбинах средней мощности – до 100 МВт.

Во-вторых, в газотурбостроении будут востребованы разработки низкоэмиссионных камер сгорания и снижения СО2 до нуля, то есть переход на другие виды топлива, и в частности на водород. В настоящее время мы придерживаемся стратегии доводки газовых турбин до возможности их работы на 100% водорода уже через 5 лет. Основные направления – это водород, разные виды топлива, возможность более гибкой работы на частичных нагрузках, возможность более гибкого сервисного обслуживания, дальнейшее расширение возобновляемых источников энергии – солнечной энергии, энергии ветра.

Уже существуют интегрированные электростанции, где часть энергии вырабатывается за счет солнца или ветра и стоит вопрос об оптимальном использовании газовых турбин. Проектирование турбин, способных выдерживать большое количество циклов и работать эффективно не только на полной, но и на частичных нагрузках – одно из очень важных направлений.

Еще одна важная сфера – вопросы, связанные с сохранением солнечной или ветровой энергии, ведь в случае перепроизводства электроэнергии необходимо научиться сохранять ее в больших аккумуляторах или переведя с помощью электролиза в водород, который позднее будет используется в качестве топлива. Рассматриваются даже сценарии с возможным использованием аккумуляторов обычных автомобилей для сохранения энергии.

ФF: Какую роль в этом сыграют аддитивные технологии?

ВН: Все больше деталей в газовых турбинах будет изготавливаться не с помощью литья, а с помощью трехмерной печати. И здесь процессы интегрирования проектирования и производства, цифровые технологии становятся очень актуальными. Проектировщик может спроектировать деталь, смоделировать условия ее нагружения и работы, напечатать деталь и посмотреть, как она выглядит в течении нескольких дней, то есть у него появляется возможность реализации своих мечтаний практически без каких либо ограничений.

ФF: Какие еще направления вы бы отметить?

ВН: Искусственный интеллект, виртуальная реальность, робототехника. На сегодняшний день, наше видение таково, через 10 лет каждая турбина будет сама запрашивать нужную ей деталь. Например, она скажет, что турбинные лопатки второй ступени турбины наработали 60 тысяч часов и через год необходимо поставить новый комплект лопаток, и этот запрос уходит в сервисный центр «Siemens», где у нас есть база данных с виртуальной копией турбины и каждой ее детали, которые распечатываются по мере надобности. Это позволит существенно снизить время доставки запасных деталей, сократить инвестиции, связанные с покупкой запасных частей заблаговременно и всей системой поставки и логистики. Взаимодействие поставщиков оборудования (таких предприятий, как «Siemens») и электрогенерирующих компаний отрасли сильно изменится. Перевод склада запасных частей из физического в цифровой, позволит большим компаниям сэкономить сотни миллионов долларов. Сегодня мы прорабатываем вопрос, как «Siemens» можем помочь энергетической и газодобывающей промышленности в трансформации склада запасных частей из физического в цифровой, с последующей трехмерной печатью деталей по мере их необходимости.

ФF: Владимир Васильевич, спасибо за подробную и интересную беседу!

ВН: Всего доброго, до свидания.